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TRAMETAL N°210

SPÉCIAL AÉRONAUTIQUE

FABRICATION ADDITIVE «

FABRICATION ADDITIVE « Avec hyperMILL, si vous entrez des données correctes, vous obtenez nécessairement de bons résultats. Si vous exécutez un contrôle de collision après avoir configuré vos outils exactement comme ils le sont dans hyperMILL, et que le logiciel indique qu'il n'y a pas de collision - vous avez la garantie à 99 % qu'il n'y aura pas de collision, » commente Wayne Bouchier. En réponse à la question de savoir s’il pense que la solution CAO/FAO hyperMILL est aussi importante que la machine CN, Wayne Bouchier affirme qu’elle est bien plus importante : « Je pense que sans un système CAO/FAO performant, vous pouvez avoir la meilleure machine au monde mais si vous n’avez rien pour la piloter, c’est une perte de temps absolue. » que possible. Et des initiatives mondiales telles que « Operation Shields Up ! » aux Etats-Unis regroupent des volontaires sur leurs plateformes. La société igus participe à cette coopération à l'échelle planétaire et mise sur les atouts du moulage par injection. Le moulage par injection permet de produire des visières en masse et à moindres coûts Une visière de protection est tout ce qu'il y a de plus simple à réaliser : un support en plastique imprimé en 3D tient un film plastique échangeable qui protège le visage. Les visières ne remplacent toutefois pas le masque, qui est porté en plus. Elles fournissent en revanche une protection supplémentaire, notamment pour les yeux. Elles réduisent également le réflexe naturel qui consiste à se toucher le visage et, par ce geste, à entrer en contact avec l'agent pathogène. TOUS ENSEMBLE POUR SE PROTÉGER DU CORONAVIRUS : igus produit des lanières pour les visières de protection Grâce au moulage par injection, l'usine de Cologne produit plus de 10.000 composants par semaine pour offrir une aide plus rapide aux médecins et au personnel infirmier La protection du personnel médical est l'un des problèmes les plus importants à l'heure actuelle. Les équipements nécessaires ne sont toutefois pas disponibles sur le marché en une quantité et une qualité suffisante, sans parler des délais. Une protection possible est offerte par les visières que des particuliers et des entreprises fabriquent actuellement dans le monde entier par impression 3D. La société igus s'attaque maintenant à un problème central de cette production et fait don des 100.000 premières lanières moulées par injection pour ces visières. Afin de protéger les médecins, le personnel de soins et les autres personnes intervenant directement sur les patients, le fabricant d'imprimantes 3D Prusa a mis au point une visière de protection dont le modèle peut être téléchargé gratuitement sur Internet. L'objectif en est de produire ces « face shields », comme s'appellent les visières de protection, sur le plus grand nombre possible d'imprimantes 3D. Le projet est d'ores et déjà un succès : Partout dans le monde, des particuliers, des réseaux de makers et des entreprises s'engagent pour produire en fabrication additive autant de visières Malgré cette construction simple, un problème central reste toutefois à résoudre. « Plusieurs makers du monde entier nous ont demandé si nous pourrions leur mettre du matériau à disposition puisque nous fabriquons des tribo-filaments », se souvient Tom Krause, Responsable de la fabrication additive chez igus GmbH. « Cela ne résout cependant pas le problème majeur. La fabrication de la lanière tenant la visière devant le visage, un composant central, est relativement coûteuse en impression 3D et prend plus de deux heures. On ne peut donc produire qu'un petit nombre de pièces par jour sur une imprimante. » C'est la raison pour laquelle igus mise sur les avantages d'un autre procédé, le moulage par injection. Est utilisé comme matériau de l'iglidur A200 recyclé. Thilo Schultes, Responsable de la construction des moules chez igus GmbH, s'en explique : « Avec un moule adéquat, plus de 10.000 lanières par semaine peuvent sortir de l'usine de Cologne. Nous sommes donc en mesure de produire rapidement les lanières en très grandes quantités, et à un prix nettement plus bas. » igus fabrique le moule à ses frais. Les 100.000 premières lanières sont mises à disposition gratuitement en Europe, les suivantes seront vendues à prix coûtant. Si des recettes devaient être dégagées, il en sera fait don. par Dominique Dubois dubois.dominique@gmail.com 18 Juin 2020 TRAMETAL #210

GRÂCE À L’IMPRESSION 3D, LE SECTEUR AÉRONAUTIQUE ATTEINT DE NOUVEAUX SOMMETS FABRICATION ADDITIVE Grâce aux matériaux hautes performances pour l'aéronautique offrant les propriétés requises pour de nombreuses applications ainsi qu’aux capacités inhérentes qui augmentent l’efficacité à travers la chaîne d'approvisionnement, l’importance de la fabrication additive (impression 3D) continue de croître dans le secteur aéronautique. Scott Sevcik, Vice-président du segment Aerospace Business chez Stratasys, l’un des principaux fabricants de solutions de fabrication additive, partage ses observations sur les tendances et développements actuels qui mettent en relief la capacité de la technologie à ouvrir des opportunités aux sociétés du secteur aéronautique et à leurs fournisseurs. exploitent la technologie de fabrication additive la plus courante, Fused Deposition Modeling (FDM), depuis près de 30 ans pour le prototypage. Si l'on passe ces décennies, on constate qu'aujourd'hui le portefeuille de matériau FDM s’agrandit afin de répondre aux exigences rigoureuses nécessaires pour garantir la navigabilité des pièces d’intérieur d’avion, tandis que le niveau de répétabilité atteignable par des systèmes de haute performance permet un rendement de production soutenu. a relation entre l’aéronautique et la fabrication additive, deux secteurs portés par l’innovation et le changement, se renforce et évolue constamment. Alors que les leaders de ces domaines investissent et développent des technologies, les chemins de ces deux industries manufacturières se croisent et s’influencent mutuellement. Les capacités uniques de la fabrication additive à créer des géométries complexes (impossibles à obtenir avec des méthodes de production conventionnelles) à partir de matériaux légers, tout en bénéficiant de hauts niveaux de personnalisation, s'alignent sur les besoins des sociétés du secteur aéronautique, qui s’efforcent constamment d’atteindre des vitesses plus élevées et de concevoir des pièces complexes pour gagner en efficacité. Bien que la fabrication additive soit encore perçue comme un secteur relativement jeune, les fabricants d'équipements d'origine (FEO) du secteur aéronautique et notamment des intérieurs d’avions Support de tête de rideaux imprimé en 3D – la plus grande pièce imprimée en 3D au monde équipée sur un avion commercial, produite par Diehl Aviation avec le matériau résine ULTEM 9085 pour l'aéronautique de Stratasys. Photo cédée par Diehl Aviation L’un des plus grands défis auxquels sont confrontées les sociétés du secteur aéronautique qui cherchent à imprimer en 3D des pièces adaptées au vol est bien entendu la certification. Bien que ce défi et les performances des matériaux aient été des obstacles à une adoption plus large par le passé, d’énormes progrès ont été faits ces dernières années dans ce domaine ainsi que dans l'apport de solutions spécifiques pour le secteur aéronautique. TRAMETAL #210 Juin 2020 19

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