TRAMETAL N°209

OUTILS Pour

OUTILS Pour l’entreprise Zimmermann, le fraisage est l’étape clé du processus de fabrication. Ainsi en premier lieu, tout doit être mis en œuvre pour que la technique soit optimale, mais étant vecteur de coût important, elle est également envisagée du point de vue économique. Ensuite, la CAO/CFAO fait partie des pierres angulaires de la fabrication. Les parcours d’usinages des machines sont programmés à partir des onze postes informatiques de l’atelier, et de trois autres au sein du bureau d’étude, tous équipés du logiciel WorkNC. Enfin, le coût des outils est susceptible d’influencer l’enveloppe économique globale d’un projet. C’est aussi pour cela que Zimmermann c’est tourné vers MMC Hitachi Tool. En effet, ce fabricant d’outils de fraisage propose des solutions d’optimisation des processus de production et les met en place avec ses clients. 500 mm), mais avec des inclinaisons différentes : 11° et 17°, en acier tendre (32 à 34 HRC) de types 40 CMD 8S et 40 CMND 8. » Les deux matrices étaient usinées sur deux machines différentes. Et jusqu’à présent, les surfaces inclinées étaient alignées selon l’axe Z, de sorte que chaque plan était parcouru individuellement par la fraise. Par ailleurs, la finition est dépendante de la rugosité et du rayon d’angle de l’outil. Sur la Machine Fidia Digit, la finition était effectuée avec une fraise Torique de 16 mm de diamètre et rayon de 1. Bien que l'outil ait très bien fonctionné, la profondeur de passe relativement faible donnait un temps d’usinage long de 14,5 heures. Sur la Machine Mecof, ayant fait ses preuves sur d’autres applications chez Zimmermann, la mini fraise à plaquettes MMC Hitachi Tool – ASPVM de diamètre 16 mm tournait déjà pour la finition des surfaces inclinées à 17° et Z constant. Michael Neumann, membre de la direction de Zimmermann, explique : « nous avons travaillé sur un projet dont l’optimisation a été axée sur la stratégie CAO/CFAO et les outils : nous avons usiné de grandes surfaces inclinées à l’aide d’une fraise tonneau ; il s’agissait de deux matrices de moules pour des seuils de portes presque identiques (environ 2000 x 600 x Dans le cadre du projet d’optimisation et pour les deux cas d’usinage, les outils existants ont été remplacés par une fraise tonneau à plaquettes MMC Hitachi Tool de type GF1 : la GF1T de 16 mm de diamètre et 30 mm de rayon de plaquette pour la Fidia Digit ; et la GF1G de 25 mm de diamètre et 20 mm de rayon de plaquette pour la Mecof. Il s’agit de fraises Tonneau à plaquettes de géométries interchangeables permettant un usinage radial et/ou axial et par conséquent des engagements et des profondeurs de passes plus élevés. L'inclinaison possible à 11° sur la machine Fidia Digit avec « la forme en G » de la GF1, n’était pas optimale à 17° sur la Machine Mecof. En effet, la qualité de surface et la tolérance sont des critères essentiels pour ce type de réalisation. La GF1 a immédiatement donné d’excellents résultats, avec des conditions de coupe impressionnantes sur les deux machines : la vitesse de rotation est restée à peu près la même lors de la finition, ce qui a permis d’obtenir 0,7 mm d’avance au niveau axial pour les surfaces inclinées. Cela est donc bien mieux que les 0,3 mm du début ; et peut par conséquent envisager un important potentiel de gain de temps. De plus, les plaquettes amovibles de la fraise Tonneau n’ont présenté aucun signe d’usure. Autre point fort : la stratégie développée avec MMC Hitachi Tool a permis d’utiliser la GF1 en fraisage 3 axes sur les deux machines, alors qu’elle est habituellement recommandée en fraisage 5 axes. Il a ainsi été possible de tout usiner en 3 axes malgré les sauts dans le profil. 32 Avril 2020 TRAMETAL #209

Au total, le temps d'exécution de l'ensemble du processus de finition sur la Machine Fidia Digit est passé de 14 heures 30 minutes à 4 heures 20 minutes, ce qui correspond à un gain de temps d'environ 70 %. Concernant la Machine Mecof, les résultats sont également intéressants car la GF1 concurrençait l’ASPVM, toutes deux des fraises MMC Hitachi Tool de diamètre 25 mm. La fraise Tonneau a finalement donnée un meilleur rendement malgré des paramètres d’avance très élevés de l’ASPVM. Et même si la phase de finition était déjà de bonne qualité, il a été possible d’économiser encore 18 heures d’usinage avec la GF1, n’étant plus désormais que de 7 heures. Michael Neumann souligne : « Bien entendu, le gain de temps conséquent a également un effet positif sur les coûts de production » et salue l’engagement payant de MMC Hitachi Tool : « Sans cette assistance sur site, nous n'aurions pas réussi à atteindre un tel résultat de fraisage si rapidement. » HORN, LES NOUVEAUTÉS DU SYSTÈME S100 Tronçonnage via l’axe Y ; processus de plongée performant avec des valeurs de coupe élevées et des temps d’usinage réduits. HORN France propose, pour le système de tronçonnage S100, de nouvelles variantes de porte-outils sur centres de fraisage-tournage avec le mouvement d’avance via l’axe Y. Le procédé permet un processus de plongée performant avec des valeurs de coupe élevées et donc des temps d’usinage plus courts. En outre, il est possible de tronçonner de grands diamètres à l’aide d’un porte-outil compact et de tronçonner avec des largeurs de plongée plus étroites. Bon pour l‘environnement et bien pour vous OUTILS Reconnus pour leur performance, les lubrifiants de coupe Blasocut offrent une parfaite tolérance cutanée sans présence de bactéricide depuis plus de 40 ans. Notre concept bio a bénéficié de recherches et de perfectionnements continus au service du bien-être des utilisateurs, de la nature et de l’avance technologique : – sans formaldéhyde et acide borique – stabilité du lubrifiant sur plusieurs années en production sans ajouts d’additifs de nature bactéricide – conforme aux directives de l’Union Européenne Des forces de levier importantes sont créées, surtout lors du tronçonnage de pièces avec des diamètres plus grands. Souvent, les rapports de place dans la machine ne permettent pas d’utiliser des outils avec une grande section transversale. Avec la nouvelle disposition de la plaquette dans le porte-outil, les forces de coupe sont déviées dans la section transversale principale du porte-outil de plongée. Découvrez le potentiel de l’outil liquide au service de votre productivité, rentabilité et qualité d‘usinage. On obtient ainsi, avec les mêmes sections transversales de porte-outils, une rigidité plus élevée de tout le système. Cela permet des avances plus élevées avec la même largeur de plongée. Le flux de force dans la direction longitudinale de l’outil permet des porte-outils plus étroits sans nuire à la rigidité du système. Sur les générations « modernes » des centres de fraisage et de tournage, l’usinage en plongée avec les nouveaux outils de plongée entraîne une introduction de la force de coupe en direction de la broche et ainsi une meilleure rigidité de tout le système. HORN propose, pour le procédé de tronçonnage, deux variantes de porte-outil. Une cassette avec les largeurs de coupe 3 mm et 4 mm pour le système modulaire 842 et 845. Avec en plus une lame de plongée renforcée, également avec les largeurs 3 mm et 4 mm. Les deux variantes sont équipées d’arrosage interne à travers le doigt de serrage et le support. Le système S100 offre, en plus, la possibilité du refroidissement directement à travers la plaquette de coupe. La profondeur de plongée maximale (Tmax) est de 60mm. Le système utilise la plaquette de coupe éprouvée du S100, disponible en différents substrats et géométries. Blaser Swisslube France Tél. 04 77 10 14 90 france@blaser.com www.blaser.com TRAMETAL #209 Avril 2020 33