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TRAMETAL N°203

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ADDITIF & AÉRONAUTIQUE

MESURE ET CONTROLE de

MESURE ET CONTROLE de produits de Renishaw prend en charge tout le spectre des applications de métrologie industrielle. Afin de clarifier et d’aider les fabricants à intégrer les mesures sur la machine, nous avons mis en place une pyramide de processus. Cette pyramide comprend quatre phases et indique, pour chaque phase, ce qui doit être fait pour passer par le trajet de contrôle du processus », déclare Hans van Rossum, responsable des ventes pour le Benelux chez Renishaw. La première phase de la pyramide constitue la base du processus. Au cours de cette phase, Renishaw mettra au point le processus de production chez le client : la géométrie de la machine est examinée ainsi que ses éventuels défauts. La première phase doit garantir la production dans des conditions stables. L'étalonnage des performances statiques et dynamiques d'une machine est effectué à l'aide d'un interféromètre laser et de systèmes de mesure à bras sphérique. Les clients utilisent principalement des sondes pour réinitialiser le point zéro, tandis qu'une sonde peut être utilisée pour de nombreuses autres actions. La deuxième phase répond à ces questions. Le contrôle en cours de traitement est réalisé dans la troisième phase. Une entreprise d'usinage doit être bien organisée avant qu'un contrôle automatisé puisse avoir lieu pendant le processus d'usinage. Dans la troisième phase, les différentes sources de variation sont vérifiées à l’aide notamment de sondes en cours d’usinage. Pensez à l'usure de l'outil, aux variations de température et aux dimensions de la pièce. Ces données peuvent être renvoyées au processus, après quoi tous les décalages peuvent être ajustés automatiquement, tout en continuant la production. Le système peut également choisir d’arrêter la production, par exemple en cas de rupture d’outil ». QUATRIÈME PHASE La quatrième et dernière phase de la pyramide des processus est la surveillance des processus. La surveillance des processus se concentre sur les activités de surveillance et de rapports d’activités qui fournissent des informations sur les résultats des processus terminés. Ces informations peuvent être utilisées pour influencer positivement les activités ultérieures. Un développement récent est le calibreur multiaxe XM60, qui intègre à la fois des erreurs linéaires et des erreurs d'angle et de rectitude. Le système peut également prendre en compte la température ambiante. Le XM60 est particulièrement utile lors du calibrage de centres d'usinage à cinq axes. Plus tard, ces solutions peuvent également être utilisées pour des contrôles périodiques. Ensuite, par exemple, la croissance des défauts dans la machine peut également être mesurée. LA BASE EST ESSENTIELLE « Les bases doivent être fiables avant que nous puissions tirer le meilleur parti des phases successives », déclare Rob Reuter, responsable régional des ventes chez Renishaw. Il poursuit : « La deuxième phase représente le réglage de processus. Cette phase concerne la détermination de l'emplacement du produit (comment mon produit est-il positionné ?) et des données des outils (les outils sont-ils présents ? Quels sont la longueur et le diamètre de l'outil ?). Ici, l'Equator est pratique dans une cellule de production automatisée. De plus, l'inspection finale des pièces usinées est généralement effectuée sur une CMM. Mesurer sur une CMM est un processus qui prend du temps et dans de nombreuses entreprises, il s'agit d’un ralentissement de la production. Afin d'accélérer ce processus et de pouvoir mesurer des produits encore plus complexes dans une chaîne de production, Renishaw a développé le REVO-2. Le système REVO utilise des mouvements synchronisés et une technologie de mesure à cinq axes. Ceci garantit que la CMM produit moins de mouvements et ne souffre pas d'effets dynamiques à des vitesses de mesure rapides. Pour ce faire, la tête REVO-2 effectue des mouvements lents tandis que la CMM se déplace de manière linéaire lente. Grâce au REVO-2, vous pouvez économiser jusqu'à cinquante pour cent du temps. « Comme vous pouvez le constater, Renishaw propose des produits adaptés à chaque phase de la pyramide des processus. Une étude de faisabilité montre que dans un processus intelligent avec contrôle intelligent, le nombre de pertes et de réusines est beaucoup moins élevé lorsqu’uniquement les paramètres du processus sont observés », explique Van Rossum. par Dominique Dubois d.dubois.trametal@gmail.com 54 Mai-Juin 2019 TRAMETAL #203

CELA BOUGE POUR LES FLUIDES DE COUPE ! LUBRIFIANTS Les lubrifiants et fluides de coupe sont enfin largement reconnus comme un facteur essentiel de qualité et de productivité. Les huiles entières relèvent la tête, les produits bio compatibles, à base d’esters végétaux, de GTL (gaz to liquid), le CO 2 , rivalisent de prouesses et d’innocuité pour le personnel et l’environnement mais restent la valorisation des déchets, le dégraissage des pièces et les problèmes de filtration. N’oublions pas que les fluides de coupe ont surtout un rôle de refroidissement de la zone de coupe et d’évacuation des copeaux et limailles. Ceci explique que le MQL (minimum quantity lubrication) ou le travail à sec reviennent en force. Chez le fabricant suisse BLASER SWISSLUBE, la gamme Vascomill offre le choix entre des produits MQL à base d’alcools gras ou d’esters. HORKOS propose un système de mélange à l’intérieur des broches iMQL® : le lubrifiant et le gaz porteur sont conduits séparément à l’intérieur de la broche et mélangés près de l’outil de coupe. Le brouillard lubrifiant ainsi obtenu alimente le bout de l’outil. Contrairement aux systèmes MQL où le mélange se fait à l’extérieur de la broche, la mise en route du iMQL® ne souffre pas de temps de latence dans le cas de changements d’outils fréquents, et des rotations et des avances de la broche à grande vitesse sont possibles sans crainte des effets de centrifugation sur l’intégrité du mélange. Par ailleurs la quantité de lubrifiant est paramétrable, pour une mise au point précise. LE RETOUR DU MQL ET DE L’USINAGE À SEC, UN DES THÈMES DE L’EMO DE HANOVRE En usinage selon le fabricant français VIBRACO qui commercialise la gamme ACOVAL, par rapport à la lubrification classique la micro-lubrification apporte en général : • Une réduction importante du coût des lubrifiants • Une augmentation de la durée de vie des outils • Une amélioration de l'état de surface • Une amélioration de l'environnement par : • Des pièces plus propres • Des ateliers plus propres • Des copeaux plus propres • La suppression des huiles solubles et des risques pour la santé associée. L'installation d'un système nécessite toutefois une étude. Dans certains cas, une lubrification classique s'impose. TRAMETAL #203 Mai-Juin 2019 55

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