TRAMETAL HS2019-2020

USINAGE Auparavant, ces

USINAGE Auparavant, ces tiroirs étaient rectifiés. Plus de vingt de ces tiroirs de type identique sont utilisés dans les moules multicavités. Ils permettent d’injecter les étriers en matière plastique qui servent à verrouiller le célèbre connecteur Han modulaire. Ce tiroir est composé d’acier pour moules d’injection résistant à l’usure à chaud X38CrMoV5-1 (1.2343). Après l’ébauche, il est trempé pour atteindre 52 à 54 HRC et les surfaces sont fraisées en semi-finition de 0,2 mm à 0,02 mm, puis en finition pour atteindre la dimension finale. La tolérance admissible pour ces surfaces est comprise entre 0 mm et -0,01 mm sur la dimension globale. Tout a commencé par l’étude de faisabilité. Différentes fraises et valeurs de coupes ont été essayés, les temps d’usinage, le comportement d’usure et les surfaces ont été comparés, chaque fois en vérifiant si une amélioration était possible. pièces, elles atteignent jusqu’à 350 m/min pour le fraisage de semi-finition, et même plus de 500 m/min pour la finition de plan. En tout, seules deux fraises EHHR de 8 mm de diamètre (l’un pour la semi-finition, l’autre pour la finition), ont finalement suffi pour usiner le jeu de tiroirs complet à la dimension finale. Et ce, avec une rapidité extrême et des surfaces d’une qualité impeccable. Même après le dernier tiroir, l’outil était si peu usé qu’il était encore largement dans les valeurs de tolérance. En usinant une nouvelle fois le même nombre de tiroirs, la fraise EHHR ne serait probablement pas sortie des valeurs de tolérance. Mais cet essai n’a pas été effectué. Actuellement, l’atelier d’usinage de HARTING utilise des fraises EHHR de 6, 8 et 12 mm de diamètre, en fonction des différentes pièces à usiner. Ainsi, tous les types actuels de tiroirs sont fabriqués automatiquement selon ce modèle développé conjointement par HARTING et MMC Hitachi Tool. Les équipes ont d’abord essayé différentes fraises sphériques et d’autres types de fraises, pour finalement opter pour les fraises EHHR, qui ont aussi été testées avec différents diamètres. Les fraises de 8 mm de diamètre se sont rapidement imposées comme idéales pour la pièce d’essai. Le résultat dépassait de loin les précédents. La fraise EHHR (Epoch High Hard Radius) est une fraise de 6 dents de MMC Hitachi Tool, qui dispose d’un revêtement ATH spécifique à la société, est conçue exclusivement pour l’usinage dans le dur et possède une légère forme polygonale. Le diamètre des dents latérales disposées à 120° est légèrement effilé par rapport aux autres, ce qui garantit un grand volume de matière enlevée et une durée de vie élevée de l’outil. Les six dents de l’outil permettent d’obtenir des avances rapides avec des temps d’usinage très courts. Les vitesses de coupe élevées obtenues avec la fraise EHHR ont impressionné à Espelkamp : avec les diamètres de 12 mm utilisés sur les grosses La stratégie de fabrication éprouvée sera aussi utilisée à Espelkamp pour les prochains projets pour devenir la norme de fabrication. Entretemps, HARTING Applied Technologies s’approvisionne en outils de fraisage pour l’usinage dans le dur à plus de 80 pour cent auprès du constructeur japonais. La compétence de MMC Hitachi Tool en matière de développement de procédés est décisive et de plus en plus importante pour les Westphaliens, en plus de la qualité des outils. Dans le cadre du concept de fabrication « Production 50 », développé spécialement pour la fabrication de moules et d’outils par MMC Hitachi Tool, une étude de rentabilité, basée sur l’ancien procédé de rectification, a été effectué à la fin du projet pour le tiroir test avec le nouveau processus de fraisage, dont les coûts ont été documentés et comparés. Le résultat est impressionnant : le fraisage permet une économie de 60 pour cent par rapport à la rectification. « Il faut en plus tenir compte des temps de cycles nettement en baisse, de l’élimination des problèmes de fabrication lors de la rectification, et de la flexibilité supplémentaire offerte par le passage au fraisage. C’est une avancée considérable pour l’usinage des matériaux dur que nous avons réussie là, se félicite Dr. Volker Franke. Nous sommes arrivés exactement où nous le souhaitions en matière de parallélisme, d’angularité, d’usure et de sécurité des processus. Nous dépassons aussi largement les exigences pour les surfaces et les tolérances, même comparé à la rectification. » par Dominique Dubois d.dubois.trametal@gmail.com 28 2019-2020 TRAMETAL #Spécial « Nuances de Coupes »

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