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TRAMETAL 219

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Spécial Printemps des salons !

OUTILS Principe de

OUTILS Principe de mesure En utilisant l’illuminateur LED vert pour projeter un faisceau de lumière collimaté sur la pièce, la pièce est scannée à des vitesses allant jusqu’à 100mm/s, tandis que le contour de la pièce est collecté par le système de lentilles bi-télé centriques de haute précision et l’image projetée est détectée et traitée en utilisant la dernière technologie de caméra linéaire. Le contour de la pièce est reproduit en ombre dans logiciel Sylvac Reflex Scan et tous les éléments représentés peuvent être mesurés en statique (sans rotation de la pièce) ou en dynamique (avec rotation de la pièce), lorsque les caractéristiques géométriques telles que battements et concentricités doivent être mesurées. Cette mesure se fait en un clic et un quelques secondes seulement. GÜHRING - LA PERFECTION DANS LE MICRO-USINAGE Des pièces en filigrane, des composants minuscules et des matériaux de plus en plus difficiles à usiner : la technique médicale et l’électrotechnique, mais aussi la bijouterie et l’horlogerie sont des exemples de secteurs dans lesquels les miniaturisations progressives posent des exigences toujours plus élevées aux micro-outils. Une maîtrise de fabrication unique Depuis plus de 15 ans, Gühring propose des solutions dans le domaine de la microtechnique. Elle réunit toutes les compétences nécessaires sous un même toit : de la fabrication du carbure aux installations de revêtement en passant par la construction de machines et par un propre centre de R&D pour le développement d’outils. De plus, des champs d’essai et des centres de compétence spécialement conçus pour le domaine des micro-outils permettent une flexibilité maximale à chaque étape du processus de fabrication. Le résultat de cette maîtrise de fabrication unique : des produits d’avenir issus d’une combinaison de carbure, de géométrie et de revêtement parfaitement adaptée aux exigences. Le portefeuille de produits dans le domaine de la microtechnique Le portefeuille de produits comprend environ 75 articles dans plus de 2400 dimensions, en commençant par les plus petits forets à partir de Ø 0,05 mm. En outre, des outils spéciaux dans des dimensions plus grandes sont également disponibles. La gamme de produits comprend d’une part des outils de microfraisage qui, grâce à une qualité élevée de carbure, des tolérances étroites et un refroidissement sûr pour le processus, offrent une sécurité maximale tout en assurant des volumes d’enlèvement de matière élevés. Avec la RF 100 Microdiver, Gühring lance sur le marché une innovation spécialement conçue pour le secteur haut de gamme. La Microdiver ne permet pas seulement de plonger à 60° et de fraiser à très haute performance. Elle permet d’atteindre des valeurs de coupe extrêmes et des profondeurs de coupe très élevées, ce qui n’était pas possible jusqu’à présent pour les micro-outils. La gamme de micro-forets de Gühring comprend des outils standards en carbure monobloc, comme les micro-forets Exclusive Line pour une performance maximale et des dimensions de canaux de lubrification minimales. Mais le portefeuille de produits s’enrichit également d’outils HSS-E-PM et d’outils spéciaux sur mesure. C’est surtout dans le domaine de la microtechnique que la qualité des états de surface et les tolérances représentent un défi pour les fabricants d’outils et les utilisateurs. Grâce à la combinaison parfaite de la géométrie de coupe et des revêtements, ainsi qu’au carbure de tungstène propre à Gühring, les alésoirs répondent aussi à ces exigences. Dans le domaine des outils de filetage, Gühring propose également des solutions dans les plus petites dimensions. Qu’il s’agisse de fraises à fileter, de tarauds ou de tarauds par déformation, Gühring garantit une sécurité de processus et une productivité optimale pour chaque procédé. Tout en minimisant les risques d’endommagement des composants DIXI POLYTOOL COOL+ Ce dispositif breveté consiste en un système d’arrosage directement intégré dans ses micro-fraises. Lors de l’opération de micro fraisage de matériaux souvent collants, les copeaux viennent rapidement détériorer l’état de surface et impliquent souvent la casse de l’outil en s’agglomérant. En dépit de systèmes d’arrosage à haut débit et forte pression, les problèmes persistaient jusqu’à cette idée lumineuse d’équiper les micro-outils d’une coiffe pour concentrer le liquide de refroidissement là où il est vraiment utile. Les temps de cycle sont fortement réduits avec des états de surface nettement meilleurs et les efforts de coupe ainsi que l’échauffement des pièces fragiles très limité. NOUVEAU CENTRE D’USINAGE WILLEMIN 408MTS : JUSQU’À 45% DE GAINS DE PRODUCTIVITÉ Comme à son habitude, Willemin-Macodel se base sur les solutions éprouvées de l’entreprise pour les amener à des niveaux inédits. Le 408MTS reprend donc les améliorations de la série 40 dévoilées l’an passé, notamment les derniers codes de design de l’entreprise qui offrent un confort d’utilisation maximal couplé aux plus hautes performances. Un centre d’usinage compact qui en offre plus En développant la nouvelle série 40 présentée en 2021, les ingénieurs de l’entreprise avaient déjà fait des prouesses en y intégrant un magasin d’outils dotés de 72 positions, réussissant même à diminuer encore un peu les dimensions de la machine. Ils vont aujourd’hui encore plus loin en intégrant une 2 e moto broche sur un 2 e poste d’usinage ainsi qu’un 2 e magasin d’outils dédié, sans impacter l’emprise au sol de la machine. Les 2 postes d’usinage indépendants offrent une solution hautement productive sur moins de 3 m 2 . Willemin-Macodel n’a pas fait de concession sur la qualité de fraisage. En première opération, on retrouve la moto broche haute performance 42’000 t/min qui fait la réputation des centres d’usinage des séries 40 et 50. En seconde opération, Willemin-Macodel a 14ı TRAMÉTAL • N°219 • Mai 2022

OUTILS intégré une moto broche compacte qui permet l’usinage haute vitesse jusqu’à 45’000 t/min, ce qui offre des performances en fraisage comparable sur les deux postes. Deux outils dans la matière simultanément Si le concept de travailler simultanément en opération et en contreopération est assez commun dans le décolletage, il est déjà beaucoup plus rare en ce qui concerne les centres d’usinage. Les ingénieurs ont donc eu carte blanche pour développer et industrialiser une solution optimale du point de vue technique, mais en restant intransigeants sur l’ergonomie et les maîtrise des coûts. C’est ainsi que le 408MTS est né et offre la possibilité de répartir les opérations d’usinage entre le premier et le second côté de la pièce, la reprise étant réalisée en temps masqué. Une attention toute particulière a été portée aux mouvements des différents éléments mobiles de la machine de manière à éviter tout risques de collisions. En termes de programmation, les opérateurs habitués aux centres d’usinage 408MT ou 408B ne seront pas dépaysés : elle conserve sa simplicité. « Pour optimiser les temps et notamment les opérations en temps masqué, la gamme opératoire doit être pensée en conséquence. Mais que les clients et les opérateurs se rassurent, la programmation en contre-opération est rendue très simple grâce aux fonctions embarquées sur la machine qui guident l’opérateur. Bien sûr, nos spécialistes seront à leurs côtés pour assurer une prise en main rapide et aisée de la machine ». Aucun compromis sur les qualités initiales de la série 40 Une autre contrainte auquel ont dû faire face les ingénieurs était celle de ne pas dénaturer le centre d’usinage de base, ni techniquement, ni dans son concept de changement rapide de mise en train et de séries. Les dernières nouveautés de la série 40, notamment les règles absolues à très haute résolution montées sur les axes linéaires, les paliers des moto broches refroidis, la compensation numérique des dilatations de broche (DTS, Dynamic Thermal Stabilization), le serrage de barre adaptatif ou encore l’accessibilité et l’ergonomie optimalisées se retrouvent au cœur du nouveau centre d’usinage 408MTS. Résultat ? Diminution des temps de cycles Le premier côté une fois usiné, la pièce est ensuite serrée dans le système de reprise, basculée de 180° et l’usinage du second coté peut être réalisé. L’unité de fraisage en reprise repose en fait sur une 2 e base 3 axes parfaitement intégrée et dispose de son propre magasin d’outils à 8 positions. Les contrôles outils et contrôles pièces sont intégrés. Comme sur le centre d’usinage 701S, le disque du magasin d’outils est conçu pour être interchangeable rapidement. « ceci contribue à la rapidité des changements de mise en train, la flexibilité combinée à l’usinage simultané offrent des avantages importants pour la réalisation de moyennes et grandes séries, tout en conservant ses caractéristiques et ses avantages pour les petites séries ou les prototypes. Notre objectif est de proposer une machine qui combinent les avantages du centre d’usinage 408MT et repousse les limites de la productivité ». Assurer la précision de la reprise Si l’usinage en reprise offre l’avantage indéniable de pouvoir travailler deux pièces en simultané, il est indispensable d’assurer un serrage et un positionnement des plus précis possible de la pièce et des outils. Willemin-Macodel a intégré des systèmes de positionnements et de mesures le permettant. Et les copeaux ? Le nouveau centre d’usinage 408MTS a été soumis à rude épreuve depuis plusieurs mois de manière à pousser le concept dans ses derniers retranchements. M. Bloch explique : « Nous avons réalisé un nombre importants de tests, avec diverses opérations de fraisage et tournage sur différents matériaux et générant tous types de copeaux, tant en première opération qu’en contre-opération et nous n’avons jamais rencontré de problèmes d’interférences entre les usinages avant et arrière. L’évacuation des copeaux a été pris en compte dès les réflexions initiales». Les deux moto broches de fraisage travaillent chacune sur un poste distincts, l’une à gauche et l’autre dans la partie droite de la machine. Elles n’interfèrent jamais, ce qui présente de multiples avantages, notamment une excellente évacuation des copeaux, pas de risque de collision entre les deux unités, optimisation des gammes d’usinage, comportement vibratoire optimal, etc. TraMetal reviendra sur certaines des nouveautés aperçues au Siams, véritable vivier de solutions pour nos sous-traitants ● TRAMÉTAL • N°219 • Mai 2022 ı15

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