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TRAMETAL 218

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Spécial Simodec 2022 : outils pour le décolletage

MACHINES ...mais dans la

MACHINES ...mais dans la vraie vie, les pièces sont fabriquées dans un environnement plutôt humide dans le centre de fraisage. Wild & Küpfer obtient une qualité de surface aussi bonne qu’un polissage manue échantillons et pièces en plastique résultantes ment contrôlés par la température qui atteignent des accélérations jusqu’à 2 g et des vitesses de déplacement rapide jusqu’à 60 m/min. Réponse de Stephan Zeller à la question de savoir ce qui fait la particularité de Kern : « La technologie exceptionnelle de cette machine est bien connue depuis son introduction sur le marché en 2019 et est très bien établie parmi tous nos clients. Une machine hydrostatique sans usure comme la Kern Micro HD est vraiment unique sur le marché. » RÉALITÉ : DEUX HEURES AU LIEU DE HUIT HEURES Daniel Wild connaît toutes les caractéristiques qui contribuent à la haute précision et à la productivité des machines Kern. De plus, pour obtenir des chiffres fiables de ses propres produits pour ses besoins particuliers, il a effectué sa propre comparaison Juste pour la photo : des outils de fraisage de haute précision sont installés à sec dans la Micro HD… sur une pièce dont il avait fréquemment besoin. Il s’agit d’un noyau rond avec un filetage extérieur en carbure. Ceci est nécessaire pour fabriquer un bouchon à vis en plastique pour une fermeture de seringue en technologie médicale. Autrefois, les outilleurs produisaient traditionnellement le noyau rond par électroérosion par enfonçage et polissage manuel. À titre de comparaison, ils l’ont fraisé en cinq axes avec la Kern Micro HD. Mr Wild explique : « Nous avons besoin de trois bonnes heures pour l’érosion, puis cinq heures supplémentaires pour le polissage. Nous considérons un temps de production d’environ huit heures. Le fraisage avec la HD prend presque exactement deux heures - aucun opérateur n’est nécessaire et avec une surface égale au polissage manuel. » La devise « une machine doit être aussi flexible que le client » est un « must » pour les techniciens Kern. Ils ont amélioré la premier Kern Micro de W&K avec une unité de refroidissement par inondation et une unité d’aspiration. Désormais, la Kern Micro se trouve à côté de sa grande sœur, la Kern Micro HD et fraise des pièces uniques de haute précision et est nécessaire lorsqu’un changement de pièces survient après la production ● 28 ITRAMETAL • N°218 • Février 2022

MACHINES EN APPLICATION Donner des ailes aux composants de réacteur d’avions Avec plus de 22 000 machines installées dans le monde, le constructeur de machines-outils allemand Berthold Hermle AG, située à Gosheim dans la Forêt Noire, est une référence en matière de centres d’usinage 3, 4 et 5 axes. Pour garantir la qualité de ses machines, tout est produit sur place, des câbles électriques à l’usinage des bâtis en granite, en passant par la tôlerie. Le site de production cette entreprise familiale compte environ 800 employés. En 2010, l’entreprise spécialisée dans l’usinage par enlèvement de copeaux présentait sa première machine MT (Mill Turn = fraisage tournage), le modèle C 42 U MT. Avec les variantes Mill Turn de ses centres d’usinage High Performance, Hermle satisfait aux exigences de la fabrication de pièces pour l’aviation, comme par exemple, les composants de réacteur à symétrie de révolution comme les disques aubagés monoblocs. Les réacteurs jouent un rôle crucial pour réduire la consommation de carburant, les émissions polluantes et les bruits . Les géométries complexes, les matériaux à haute rigidité et une surveillance de process complète sont déterminants pour la sécurité et la qualité de leur production. PROGRÈS TECHNIQUE Le transport de personnes et de marchandises par voie aérienne est devenu incontournable, même si la crise liée au coronavirus provoque actuellement un effondrement massif du secteur. En 2019, les aéroports allemands ont, selon les chiffres de la fédération allemande de l’industrie du transport aérien (BDL), vu passer un total de plus de 248 millions de voyageurs aériens, arrivées et départs confondus, et plus de 4,9 millions de tonnes de fret aérien y ont été transbordés. Il est difficile de prédire combien de temps après la crise ces chiffres seront à nouveau atteints. Mais il ne fait aucun doute qu’ils augmenteront à nouveau. L’avenir du transport aérien dépend autant d’aspects économiques que d’aspects écologiques. La priorité est de réduire la consommation de carburant ainsi que les émissions polluantes et sonores. L’évolution et l’optimisation graduelle du turboréacteur à double flux ont amené d’énormes progrès en matière d’efficacité des carburants et de rendement. À cet effet, un facteur important est ce que l’on appelle le taux de dilution, soit le rapport entre le débit d’air massique du flux secondaire, qui s’écoule autour de la turbine, et le flux primaire. Tandis que les réacteurs modernes atteignent aujourd’hui un taux de dilution d’environ 10:1, les réacteurs plus anciens affichent encore des valeurs de 5:1. Les futurs réacteurs devraient atteindre un taux de dilution de 15:1, ce qui les rendra nettement plus économiques et plus silencieux. Afin d’atteindre ces objectifs, les concepteurs d’avions et de réacteurs travaillent à l’amélioration de l’aérodynamisme et du poids des avions ainsi que du carburant et des réacteurs. Ces derniers recèlent Exemple d’usinage sûr de formes complexes, ici un raccord de carburant après l’ébauchage sur un C 32 U dynamic. actuellement le plus gros potentiel pour atteindre des résultats ambitieux. À cet effet, deux variables physiques sont particulièrement pertinentes: l’efficacité de la poussée et le rendement thermique. De nouveaux systèmes basse pression contribuent à augmenter le taux de dilution et génèrent ainsi plus de poussée à consommation réduite. Les concepteurs atteignent les limites théoriques du rendement thermique en augmentant notamment les pressions, les températures ou les rendements des composants à l’aide de générateurs de gaz novateurs dans lesquels règnent des températures de plus de 2000 degrés Celsius. Afin de réduire les émissions de bruit, ils font entre autres varier la forme et le nombre d’aubes individuelles de la soufflante. DES CONTRAINTES EN CONSTANTE AUGMENTATION Chaque augmentation de l’efficacité dans le réacteur implique également une sollicitation plus importante des composants du réacteur et par conséquent des matériaux et des procédés d’usinage. «Cela a amorcé notre grande entrée dans le secteur de l’aérospa- TRAMETAL • N°218 • Février 2022 I29

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