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Titane : Relever les défis de l'usinage

MACHINES TÉMOIGNAGES La

MACHINES TÉMOIGNAGES La société est, sans aucun doute, l’un des principaux acteurs dans son domaine, avec une gamme moderne et diversifiée de machines servohydrauliques ou électriques - qui peuvent être horizontales ou verticales selon les besoins du client. La gamme de produits comprend des robots et des systèmes d’automatisation, des systèmes d’approvisionnement en matériaux, des séchoirs, des unités de dosage gravimétriques et volumétriques, des granulateurs, ainsi que des équipements de trempe et de refroidissement. Les deux divisions se complètent donc parfaitement et les clients bénéficient d’une solution complète provenant d’une seule source. Il n’est donc pas étonnant que ce soit ici que naissent toutes sortes de composants de haute précision, sophistiqués et de conception individualisée. Et il était presque naturel que l’usinage complet devienne une stratégie de production importante depuis longtemps. En tant que pionnier de l’usinage complet avec une gamme variée de machines, WFL a fourni très tôt les équipements de production recherchés. SUR LA VOIE RAPIDE «Nous avons introduit le principe de l’usinage complet dans l’entreprise dès 1993, en commençant par l’achat d’une M70 Millturn. En 1995, nous avons ajouté un Millturn M50. Avant cela, nous avions un processus de production en plusieurs étapes, c’est-àdire le tournage et le fraisage sur plusieurs machines», explique Martin Gorzolla, responsable de la production chez Wittmann Battenfeld. À l’époque déjà, toutes les opérations de tournage, de perçage et de fraisage avaient été regroupées sur une seule machine. Le concept d’usinage complet rend la production plus efficace, supprime les temps d’attente et assure la flexibilité. D’une manière générale, l’objectif est de réduire les délais. «Mais surtout, une excellente précision était l’une des exigences les plus importantes pour la machine», explique M. Gorzolla. Une M60, une M65 et une M40 Millturn ont été ajoutées les années suivantes. Les deux anciens modèles M70 (1993) et M50 (1995) ont été remplacés par la nouvelle M30 Millturn en 2020. Outre le maintien d’un haut niveau de précision, les principaux critères d’achat étaient le rapport qualité-prix et la fiabilité de la machine, qui ont finalement été remplis par la machine WFL. «L’un des autres facteurs décisifs était la proximité de WFL», explique Martin Gorzolla. «Le service après-vente est très rapide ; l’équipe de WFL peut être là en deux heures seulement. De plus, l’équipe de service de WFL a toujours été excellente en termes de rapidité et de fiabilité. C’est un énorme point positif. Nous avons été très satisfaits de nos machines au fil des ans et nous n’avons même pas pensé à changer de fournisseur», ajoute M. Gorzolla. LA GAMME DE PIÈCES CONFIÉES À MILLTURN Les machines Millturn peuvent usiner toute la gamme de pièces, des pointes de vis à l’unité de plastification, en passant par les rondelles en C captives, les arbres creux, les jambes de force et bien d’autres pièces. «Nous utilisons ces machines pour tout ce qui doit être ultra-précis. Nous n’avons généralement besoin que d’un seul exemplaire de chaque composant que nous produisons pour nos machines de moulage par injection. Nos produits étant très personnalisés, nous n’avons pas de lots de grande taille. Tout doit être prêt juste à temps», explique Christian Grafl, responsable de la maintenance. Non seulement la production et l’assemblage sont conçus pour cela, mais la programmation est également hautement personnalisée. L’équipe de programmation est passée maître dans ce domaine. Ils utilisent le système de programmation EXAPT Plus pour appliquer les données CAO et créer et simuler le programme de manière réaliste, rapidement et de manière fiable. Grâce au post-processeur parfaitement optimisé, les programmes sont convertis de manière entièrement automatique en programmes lisibles par la machine et envoyés à un PC directement à côté de la machine en question via le réseau interne. L’opérateur de la machine appelle les travaux, charge le programme dans la commande numérique de la machine et - s’ils ne sont pas déjà dans le magasin - commande les outils nécessaires dans le magasin via le système interne de gestion des outils. Des pièces d’un diamètre de 85 mm à une longueur de 4200 mm sont actuellement produites sur les différentes machines MILLTURN. «Cela nous a permis de réduire les temps d’usinage d’environ 20%. Un véritable avantage lorsqu’il s’agit d’une production hautement efficace», déclare Martin Gorzolla, responsable de la production mécanique. LE NOUVEAU MEMBRE DE L’ÉQUIPE «MILLTURN». En 2020, le Millturn M30 a été acheté pour remplacer les M50 32 ITRAMETAL • N °215 • Juillet 2021

TÉMOIGNAGES MACHINES et M70 et il est déjà à pied d’œuvre pour produire des composants. Avec une puissance de fraisage de 20 kW, il est capable d’usiner efficacement des pièces d’un diamètre maximal de 520 mm et d’une longueur d’usinage maximale de 2000 mm. Actuellement, les pièces les plus diverses sont principalement fabriquées par lots de 1 sur le MILLTURN. Ce modèle de machine impressionne par son extrême stabilité, sa fiabilité et sa précision. Il offre des performances de pointe pour toutes les tâches d’usinage avec 4000 ou 9000 tours par minute sur l’entraînement principal et l’unité de tournage-perçage-fraisage. L’unité de tournage-alésage-fraisage, avec sa broche à engrenages robuste et son axe B sans jeu, permet également d’utiliser des forets et des fraises de grande taille et donc des vitesses d’avance élevées avec une grande profondeur de coupe. La stabilité est essentielle - et ce, grâce au solide banc incliné en fonte grise et à la disposition typique des axes de WFL, qui renvoie les principales forces de coupe verticalement dans le banc. Un espacement particulièrement large entre les guides, des guides de grande taille et des distances minimales entre le point d’usinage et les guides contribuent à garantir un comportement stable lors des coupes difficiles ainsi qu’une stabilité thermique pour un usinage de haute précision. Le flux optimal des copeaux est assuré par la plaque de guidage fixe et entièrement lisse sur le chariot inférieur. Les tolérances les plus étroites dans tous les angles peuvent être obtenues grâce à l’axe B stable et de haute précision avec un système de mesure direct et une indexation mécanique supplémentaire grâce à un accouplement Hirth. L’entreprise utilise généralement des machines avec une contre-pointe. Un chariot à lunette stable avec une lunette autocentrée automatique est également installé. Cette configuration offre une grande flexibilité et permet d’usiner une large gamme de pièces avec peu de travail de changement. Un magasin de disques à 40 positions permet de disposer d’un stock d’outils suffisant sur la machine. Le client a opté pour un système d’outils Capto C6 pour la M30 Millturn. Il se caractérise par une sélection impressionnante de barres d’alésage avec accouplement C6 ainsi que par une stabilité et une précision excellentes. Des outils d’une longueur maximale de 450 mm peuvent être utilisés dans la machine. La capacité du magasin et la longueur des outils auraient pu être plus importantes, mais cela n’était pas nécessaire. Une pompe d’arrosage de 80 bars est utilisée, notamment pour une large gamme d’opérations d’usinage interne. La conception standard de la broche de fraisage permet non seulement une pression élevée allant jusqu’à 150 bars, mais aussi un débit de liquide de refroidissement extrêmement élevé à travers la broche. Cela conduit à une amélioration notable des bris d’outils et de l’enlèvement des copeaux ainsi que de la fiabilité du processus pour toutes les opérations de perçage. WFL dispose également d’une interface de refroidissement fiable pour l’outil ainsi que des composants matériels correspondants tels que les pompes de refroidissement haute pression, les microfiltres et les dispositifs de refroidissement supplémentaires. L’utilisation croissante de matériaux à haute résistance nécessite des technologies capables d’usiner de manière fiable ces «super» matériaux. Outre les énormes gains de temps, on constate une amélioration de la fiabilité du processus et de la qualité de la surface, ainsi qu’un enlèvement contrôlé des copeaux. L’échauffement indésirable de la pièce à usiner est réduit au minimum. LES YEUX TOURNÉS VERS L’AVENIR Ce fabricant a pour objectif d’augmenter sa part du marché mondial des machines standard. Cela implique naturellement de suivre une stratégie de produit et de vente très ciblée et à long terme. «Le plus important est de maintenir l’expertise de fabrication et de production pour les pièces critiques en interne et d’étendre le savoir-faire de production nécessaire pour accroître l’efficacité et l’optimisation», explique Marc Zachmann, responsable de la production. « Nous avons déjà connecté la technologie opérationnelle (OT) à notre système ERP et nous allons continuer sur cette voie. La raison principale de la connexion de cette technologie est d’augmenter l’efficacité de la production, par exemple avec la génération automatique de listes de pièces techniques lors du traitement autonome des commandes dans les systèmes de soudage entièrement automatiques, ainsi que les réponses de production des unités de production à notre système ERP «, explique Marc Zachmann. Le groupe propose une solution propriétaire Industrie 4.0 pour les produits ; des cellules de travail complètes de moulage par injection, composées d’une presse à injecter, d’automatismes et de périphériques. Cette solution permet de former des unités de production grâce à plusieurs composants connectés de manière intelligente et fonctionnant dans une cellule de travail. Les différents composants peuvent ainsi communiquer entre eux via OPC UA, partager des paramètres et des états et même s’auto-optimiser. Ce mélange unique de produits innovants et de production efficace signifie que Wittmann Battenfeld est bien préparé pour affronter l’avenir. ● TRAMETAL • N°215 • Juillet 2021 I 33

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